Электронная версия журнала

Секреты технологий производства для ПНООЛР: АСУ, БСУ и организация строительства автодорог

«Справочник эколога» №4 2013 / Отраслевые особенности

Всем и каждому известно, что основой любого проекта нормативов образования отходов и лимитов на их размещение (далее — ПНООЛР) является четкое понимание технологии производства или аспектов осуществления деятельности предприятия. Все остальное: расчеты, применение методик, планы-схемы, организация мест размещения отходов, меры безопасности, планы природоохранных мероприятий и т.д. — вторично. Не зная в достаточной степени технологии процессов на промышленной площадке, ПНООЛР не разработать.

Для начала отмечу, что я не имею в виду мелкие нюансы каждой операции — вы не обязаны ими владеть, но четкое понимание самой сути этапов и их последовательности при производстве работ просто необходимо для полного и грамотного определения того перечня отходов, которые могут образоваться на площадке. Исчерпывающий перечень отходов, в свою очередь, сильно облегчит жизнь при инспекционных проверках государственных органов, а также позволит максимально оптимизировать суммы расчетов платы за негативное воздействие на окружающую среду, что, согласитесь, немаловажно для предприятия.

Однако этот самый грамотный перечень необходимо не только создать, но и обосновать как в самом ПНООЛР, так и при ответах на вопросы эксперта, к которому он попадет на рассмотрение: у каждого предприятия своя специфика, а знать абсолютно все о каждой технологии не может ни один эксперт. Именно здесь вам и пригодится знание технологических процессов. Но, как обычно, «гладко было на бумаге, да забыли про овраги».

Хорошо, если на предприятии, для которого вы разрабатываете ПНООЛР, есть грамотный технолог, который не только сможет предоставить вам необходимые документы и паспорта всех установок, но еще и снабдит вас нужной информацией или еще лучше — устроит экскурсию по площадке и внятно объяснит, что, как и зачем на ней происходит. Однако чаще всего, если на предприятии и есть технолог, то он всегда занят, поэтому вы в лучшем случае можете рассчитывать на быструю пробежку по территории и возможность усвоить хотя бы основные принципы производства. Также не будем забывать о том, что когда человек постоянно занимается одной и той же деятельностью, она становится для него делом слишком привычным, поэтому некоторые важные аспекты, вам не знакомые, для него настолько сами собой разумеющиеся, что он о них попросту может и не вспомнить. Значит, либо вы теряете часть номенклатуры отходов и можете бледно выглядеть с профессиональных позиций (попасть впросак) при защите своего проекта у эксперта (о времени и силах, потраченных на исправления, я даже не говорю), либо «штудируете» Интернет и пытаетесь разобраться в хитросплетениях операций, чтобы выжать оттуда недостающую информацию, которая даст вам возможность составить подробную схему технологического процесса и затем описать ее. И то, и другое работы по созданию ПНООЛР нисколько не оптимизирует и настроение не улучшает.

Поэтому в данной статье мы хотели бы дать краткие описания различных технологий специфичных производств, с которыми столкнуться в повседневной жизни весьма сложно. Процессы, происходящие в банке, торговом центре, офисе, фитнес-центре и т.п., понять можно и самостоятельно, хотя бы потому, что вы там часто бываете.

Итак, в качестве первого примера мы рассмотрим технологию изготовления асфальтовых и бетонных смесей, организацию площадки штаба строительства дороги и непосредственно сам процесс обустройства автомобильной дороги, т.е. проследим всю цепочку — от поступающих на стройплощадку материалов до готового дорожного полотна.

В настоящее время активно ведется как ремонт существующих автомобильных дорог, так и строительство новых, поэтому разработка ПНООЛР для организаций, осуществляющих данную деятельность, становится все более и более актуальной.

Что мы знаем о процессе организации строительства участка автодороги? Знаем, что снимается старое покрытие (или не снимается, если дорога новая), привозится и укладывается асфальт, разравнивается спецтехникой… и, собственно, все. Куда уж проще-то? На деле все обстоит иначе.

На территории производственной площадки обычно располагаются (берем случай, когда на площадке штаба строительства имеются почти все необходимые для строительства участки): административное здание (возможно, и не одно), общежитие для рабочих, столовая, асфальтосмесительная установка (АСУ), бетоносмесительная установка (БСУ), автозаправочная станция (АЗС) (не обязательно, но чаще всего есть), битумное хозяйство, автомобильная мойка, склады песка, щебня и т.д. Зачастую для резервного электроснабжения имеется дизель-генератор (самоходный или стационарный), для которого требуется дизельное топливо, но при наличии автозаправки оно обычно находится в резервуарах на ее территории. Мобильные туалетные кабины, как правило, тоже имеются.

На таких площадках периодически встречаются локальные очистные сооружения поверхностного стока. Что касается специальных ремонтных баз для автотранспорта и спецтехники, то в большинстве случаев они базируются на отдельной специально отведенной площадке предприятия, где есть все необходимое оборудование, либо существует договор на техническое обслуживание (ТО) с автосервисом (в любом случае, рассматривать технологию производства работ по ТО и текущему ремонту автотранспорта и спецтехники мы здесь не будем — она хорошо известна). Единственное, что на площадке есть почти всегда, — это небольшой ремонтный участок с заточным (иногда еще токарным и сверлильным) станком и сваркой, где происходит мелкий ремонт оборудования.

Таким образом, можно выделить следующие основные участки площадки организации строительства дороги:

  • производственный (АСУ, БСУ, склады материалов и т.д.);
  • вспомогательный (АЗС, дизель-генератор, автомобильная мойка, ремонтный участок);
  • хозяйственно-бытовой (административные здания и общежития, медпункт, столовая, очистные сооружения поверхностных стоков, мобильные туалетные кабины и т.д.).

Сам участок непосредственного строительства дороги, как правило, расположен на некотором удалении от штаба строительства, поэтому готовый асфальт, щебень, песок и другие материалы доставляются туда грузовым автотранспортом, а рабочие — на автобусе, чтобы после окончания рабочей смены вернуться на оборудованную всем необходимым площадку штаба.

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ УЧАСТОК ПЛОЩАДКИ ОРГАНИЗАЦИИ СТРОИТЕЛЬСТВА ДОРОГИ

Как уже было отмечено, на производственном участке расположены БСУ, АСУ, склады материалов и т.д. Выясним, какие отходы образуются в результате работы БСУ И АСУ.

БЕТОНОСМЕСИТЕЛЬНАЯ УСТАНОВКА

Заполнители (песок и щебень) выгружаются автотранспортом в открытые склады. Из открытых складов они перегружаются в загрузочные бункеры заполнителей, а затем дизельным фронтальным погрузчиком — в бункеры БСУ. Для выпуска щебня и песка установлены ленточные питатели (конвейеры). Дозирование заполнителей производится последовательно загрузочным устройством через дозатор с точностью +2,5 %. После набора заданной дозы материал выгружается ленточным питателем в скиповый подъемник и загружается в бетоносмеситель, который представляет собой барабан, внутри которого расположены лопасти специальной формы, закрепленные на двух валах.

Доставка цемента осуществляется на цементовозах. С помощью специального шланга диаметром 100 мм разгрузочный кран цистерны цементовоза присоединяется к приемному патрубку цементного силоса, в котором будет храниться цемент. Водитель цементовоза при помощи компрессора накачивает воздух, чтобы создать давление в полости цистерны. Далее открывается кран на принимающем силосе, затем — на цементовозе и начинается перекачка цемента в цистерну цементовоза за счет постоянного нагнетания воздуха компрессором.

Из бункеров винтовым питателем цемент подается в весовой дозатор и далее через затвор — в бетоносмеситель.

Вода подается в емкость на бетонный завод, а затем — в дозатор жидкости. Если работы производятся в зимнее время, осуществляется ее подогрев различными способами (горелка газовая или дизельная, электротены и т.д.).

Компоненты бетонной смеси загружаются в бетоносмеситель в следующем порядке: заполнители (песок и щебень) → цемент и вода (одновременно). Время перемешивания бетонной смеси — 25–50 с. Пульт управления полностью автоматизирован и оборудован реле времени и счетчиком замесов. БСУ может работать в ручном и автоматическом режиме.

Готовый товарный бетон загружается непосредственно в смесительный барабан автобетоносмесителя и доставляется на площадку строительства.

Отходы материалов для производства бетона (песок, щебень, цемент) не образуются, т.к. они подаются непосредственно в бетоносмесительный узел и используются полностью.

При изготовлении бетона могут образовываться незначительные проливы бетонной смеси, остатки бетона при очистке поверхностей бетоносмесителя перед ремонтными работами, которые после отвердевания образуют бой бетонных изделий, отходы бетона в кусковой форме.

В процессе ремонта бетоносмесителя производится замена лопастей, брони, которые подлежат замене 1 раз в два месяца, а также текущий ремонт бункеров с материалами (песок, щебень) с использованием сварочного оборудования. В результате замены деталей из черных металлов образуется лом черных металлов несортированный, а в процессе сварки — остатки и огарки сварочных электродов. Поскольку зачистка сварных швов не производится, отход в виде сварочного шлака не рассматривается, но если зачистка имеется, то, конечно, шлак сварочный в перечне отходов должен быть обязательно учтен.

При снижении эксплуатационных качеств компрессора, установленного на БСУ, производится замена отработанного компрессорного масла, в результате чего образуются масла компрессорные отработанные. При замене индустриального масла в редукторе БСУ образуются масла индустриальные отработанные.

В процессе проведения ТО оборудования возникает необходимость в удалении излишков масел с рабочих поверхностей и рук работающих с помощью чистой хлопчатобумажной ветоши, в результате чего образуется обтирочный материал, загрязненный нефтепродуктами (содержание нефтепродуктов 15 % и более). Для ликвидации технологических проливов при замене масел в производственном оборудовании используется чистый песок, в результате чего образуется песок, загрязненный нефтепродуктами (содержание нефтепродуктов 15 % и более).

Для улавливания частиц пыли при загрузке цемента в хранилища (силосы) на них установлены 4 электрофильтра, фильтрующих элементов не имеется, поскольку осаждение частиц происходит в электрическом поле. Фильтр включается автоматически при загрузке цемента в силос, частицы пыли осаждаются на электродах, с которых затем стряхиваются системой специальных молотков обратно в силос. Отдельного хранилища для пыли или ее перемещения из силосов не предусмотрено, поэтому отходы цементной пыли не рассматриваются.

В качестве альтернативы для улавливания частиц пыли при загрузке цемента в хранилища (силосы) на БСУ могут быть установлены промышленные воздушные фильтры — фильтрующие элементы (обычно из специальной ткани) в корпусе из нержавеющей стали, которые устанавливаются вертикально. Пыль отделяется от воздушного потока специальными фильтрующими элементами и сбрасывается обратно в силос посредством встроенной в крышку автоматической системы очистки.

Замена фильтрующих элементов производится 2 раза в год, при этом образуются фильтрующие элементы от склада цемента воздушные отработанные.

АСФАЛЬТОСМЕСИТЕЛЬНАЯ УСТАНОВКА

Автопогрузчик (либо электропогрузчик) загружает из открытых складов песок и щебень разных фракций в бункеры инертных материалов. Из них с помощью дозатора с применением конвейерных лент с гофрированным бортом отмеряется заранее запрограммированное оператором количество материала и подается на сборочный ленточный конвейер, который доставляет материал в сушильный барабан. Попав туда, материал подвергается нагреванию (просушке) с помощью дизельной горелки, установленной в одном конце барабана и подающей поток пламени вглубь его. Барабан имеет хорошую изоляцию и уплотнения, которые защищают его от проникновения воздуха. Равномерность нагревания достигается благодаря вращению барабана и материала вместе с ним. Внутренние стенки барабана имеют специальные перегородки (т.н. переборки), задерживаясь на которых материал вращается вместе с барабаном.

Температура материалов на выходе может регулироваться в диапазоне 160–200 ºC. Барабан устроен таким образом, что пламя из горелки напрямую не попадает на фракции каменных материалов, что очень важно для производства качественного асфальтобетона. Для этого на внутренней стенке барабана (в той его части, которая расположена ближе к горелке) имеются специальные металлические полукоробы, которые прикрывают материалы от прямого попадания на них пламени.

После окончания просушки материалы скапливаются в разгрузочной области (в том конце барабана, где находится горелка) и выгружаются в вертикальный элеватор горячих материалов, который поднимает их на самый верх и подает в вибросито (виброгрохот). Оно разделяет прогретые и просушенные каменные материалы на 4 фракции, которые затем попадают в бункер горячих материалов с 4 отсеками для 4 фракций для их кратковременного хранения. Отсеки бункера укомплектованы датчиками верхнего заполнения и датчиками опустошения. Из отсеков бункера горячих материалов отсортированные фракции в заданных пропорциях дозируются в миксер.

Порошковые минеральные добавки хранятся в 5 силосах (в четырех из них — минеральные материалы, в одном — пыль, уловленная в процессе изготовления асфальта). Загрузка минерального порошка в силос производится с помощью насоса, которым, как правило, оснащены автомобили с цистерной, осуществляющие доставку порошка. Из силосов порошки перегружаются в дозировочный бункер и в заданных пропорциях по загрузочному рукаву подаются в миксер.

Для производства асфальтобетона в миксер также подается разогретый битум. Насос закачивает его по трубам в дозировочный бак из 5 специальных цистерн. Битум в цистерне обязательно должен постоянно подогреваться — для этого установлена специальная утепленная битумная цистерна со змеевиком внутри, по которому проходит разогретое термальное масло. Снаружи имеется индикатор уровня заполнения. Также цистерна оснащена температурным сенсором, позволяющим поддерживать температуру битума на нужном уровне. Система нагревает диатермическое масло и циркуляционными насосами гоняет его по змеевикам, расположенным внутри цистерн. Для нагревания масла используется электротен.

Когда все компоненты поступили в миксер, происходит их смешивание до получения однородной массы. Сам миксер двухвальный, принудительного действия. Броневые детали и лопатки смесителей изготовлены из твердых сплавов, стойких к абразивному воздействию. Броня выполнена в виде легкосъемных плит для облегчения ремонта и замены. Ресурс брони и лопаток — 100 000 смесительных циклов. Миксер оснащен системой централизованной смазки. После перемешивания открываются разгрузочные затворы миксера с пневматическим приводом и готовая асфальтобетонная смесь высыпается либо в склад готовой продукции, расположенный под миксером, либо, минуя его, прямо в кузов самосвала.

В состав АСУ часто входят электрофильтры (обычно на силосах минеральных добавок), представляющие собой установки, в которых очистка газов от взвешенных твердых частиц осуществляется под действием электрических сил. Работа электрофильтра основана на процессе осаждения электрически заряженных частиц пыли в электрических полях. Электрическая зарядка частиц осуществляется в поле коронного разряда, возникающего в электрическом поле между коронирующими (высоковольтными) и осадительными (заземленными) электродами.

Электрофильтр состоит из стального корпуса, в котором размещается механическое оборудование — активная часть электрофильтра. Корпус имеет прямоугольное сечение, к торцам которого крепятся: на входе газа — диффузор, а на выходе газа — конфузор. В нижней части корпуса расположены бункеры для сбора и удаления уловленной пыли. Корпус снаружи покрыт теплоизоляцией и профилированным листом для защиты от охлаждения и влаги. Коронирующие электроды подключены к высоковольтному источнику питания постоянного тока. Осадительные электроды заземлены.

Для питания электрофильтра постоянным током высокого напряжения могут использоваться агрегаты питания, преобразующие переменный ток напряжением 380/220 В в постоянный напряжением от 50 до 150 кВ. Выпрямленный ток высокого напряжения от агрегатов питания подается к коронирующим электродам электрофильтра.

При подаче тока высокого напряжения на коронирующие электроды между коронирующими и осадительными электродами возникает электрическое поле, напряженность которого можно изменять путем регулирования напряжения питания. При увеличении напряжения до определенной величины между электродами образуется коронный разряд, в результате чего возникает направленное движение заряженных частиц к электродам. Микропроцессорная система управления агрегатом питания позволяет достигать максимальных значений тока и напряжения в поле электрофильтра. Такой режим обеспечивает максимально возможную эффективность электрофильтра.

При прохождении газов, содержащих взвешенные частицы, через межэлектродное пространство электрофильтра происходит их зарядка движущимися ионами. Заряженные взвешенные частицы под действием электрического поля движутся к осадительным электродам и осаждаются на них. Большая масса частиц осаждается на осадительных электродах электрофильтра и удаляется путем встряхивания обратно в силос.

В качестве газоочистных установок в составе АСУ на пылеобразующих стадиях (смеситель, грохот) установлены рукавные фильтры, предназначенные для высокоэффективной очистки воздуха и негорючих газов от мелкодисперсной пыли.

Принцип работы фильтра основан на улавливании пыли фильтрующей тканью при прохождении запыленного воздуха. Воздух поступает в фильтр по воздуховоду через патрубок в камеру запыленного воздуха и проходит через очистные рукава. При этом частицы пыли задерживаются на их наружной поверхности, а очищенный воздух поступает в камеру и отводится из фильтра. По мере увеличения толщины слоя пыли на поверхности рукавов возрастает сопротивление движению воздуха и пропускная способность фильтра снижается. Для очистки предусмотрена система импульсной продувки: к камере запыленного воздуха подключен ресивер сжатого воздуха с электромагнитными клапанами. Воздух из ресивера через клапаны поступает в продувочные трубы. Регенерация осуществляется кратковременными импульсами сжатого воздуха, поступающего внутрь рукавов сверху через отверстия в продувочных коллекторах. Пыль, отряхиваемая с рукавов, осыпается в бункер и через питатель удаляется в силос хранения пыли.

Собранная пыль задействуется в производстве асфальтобетона в качестве дополнительного порошкового заполнителя. Для этого на АСУ имеется опциональная герметичная установка системы хранения и подачи технологической пыли в миксер из силоса хранения пыли.

Для обеспечения работы множества пневмоцилиндров в АСУ используется компрессор.

Система управления АСУ обеспечивает почти полностью автоматизированное производство, в то же время оставаясь простой и логичной. На мониторе в режиме настоящего времени отображаются все процессы производства, происходящие в данный момент, а также выдаются сигналы предупреждения об ошибках и неполадках. Контроль производится двумя промышленными компьютерами, причем второй компьютер может работать как в параллельном режиме, подстраховывая первый компьютер, так и в индивидуальном, например для подготовки новых «рецептов» смешивания или распечатки отчетов или другой документации.

Отходы материалов для производства бетона (песок, щебень, цемент) не образуются, т.к. песок и щебень всех фракций подаются непосредственно в смесительный узел АСУ и используются полностью.

Пыль, оседающая в пылеприемниках электрофильтров в процессе очистки воздуха, поступает в бункер хранения пыли, в результате чего образуются отходы асфальтобетона и/или асфальтобетонной смеси в виде пыли, которые полностью используются при изготовлении асфальтовой смеси в качестве дополнительной порошковой добавки.

Очистка бункеров, ликвидация застывших проливов битума приводит к образованию отходов битума, асфальта в твердой форме.

Как и в процессе ремонта БСУ, в результате замены деталей из черных металлов на АСУ образуется лом черных металлов несортированный, а в процессе сварки — остатки и огарки сварочных электродов. Поскольку зачистки сварных швов не производится, отход в виде сварочного шлака не рассматривается. Так же, как и в случае с БСУ, в результате замены отработанного компрессорного масла образуются масла компрессорные отработанные, а при замене индустриального масла в редукторе смесительной установки — масла индустриальные отработанные. В процессе проведения ТО оборудования возможно образование обтирочного материала, загрязненного нефтепродуктами (содержание нефтепродуктов 15 % и более), и песка, загрязненного нефтепродуктами (содержание нефтепродуктов 15 % и более).

Как было сказано выше, АСУ оснащена ленточными транспортерами (питателями), по которым сыпучие материалы перемещаются согласно технологической схеме изготовления асфальтовой смеси. При длительной работе происходит износ резиновых лент транспортеров, вследствие чего требуется их замена, что приводит к образованию резинометаллических изделий отработанных.

Для улавливания частиц пыли при загрузке порошковых добавок в хранилище (силос) установлены электрофильтры. Замена фильтрующих элементов не требуется, поскольку осаждение частиц происходит в электрическом поле. В случае наличия обычных промышленных воздушных фильтров замена фильтрующих элементов производится 2 раза в год, при этом образуются фильтрующие элементы от склада цемента воздушные отработанные

ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЙ УЧАСТОК ПЛОЩАДКИ ОРГАНИЗАЦИИ СТРОИТЕЛЬСТВА ДОРОГИ

Как было отмечено ранее, на вспомогательном участке располагаются АЗС, дизель-генератор, автомобильная мойка и ремонтный участок. Какие отходы образуются в результате их работы? Давайте выясним.

АВТОЗАПРАВОЧНАЯ СТАНЦИЯ

Заправка автотранспорта производится обычно дизельным топливом. Она осуществляется с помощью топливораздаточных колонок (ТРК). На территории АЗС находятся цистерны различной емкости, расположение которых может быть как надземным, так и подземным. В результате промывки цистерн-резервуаров образуется шлам очистки трубопроводов и емкостей (бочек, контейнеров, цистерн, гудронаторов) от нефти.

ТРК предназначены для измерения объема топлива при выдаче его в топливные баки транспортных средств или тару потребителя и представляют собой колонки модульной конструкции с гидравлическим модулем (от одного до четырех в зависимости от модификации). Колонки могут использоваться при температуре окружающего воздуха от –40 до +50 ºС и относительной влажности от 30 до 100 %.

Управление ТРК осуществляется оператором АЗС при помощи пульта дистанционного управления, на котором задается нужная доза. Эту процедуру можно произвести и при помощи пульта, находящегося непосредственно на колонке. При снятии раздаточного крана автоматически включается электродвигатель. Топливо из резервуара через всасывающий трубопровод и приемный клапан ТРК поступает в компактный узел насоса, а затем — в четырехпоршневой измеритель объема. После этого топливо через индикатор газоотделения поступает в раздаточный кран с автоматическим отсечением топлива.

Гидравлическая часть колонки включает в себя от одного до четырех блоков, установленных на опоре в нижней части колонок. Гидравлический блок состоит из следующих основных узлов: клапан приемный, фильтр очистки топлива, насос с газоотделителем, электромагнитный клапан снижения расхода, четырехпоршневой измеритель объема, датчик оптоэлектронный, индикатор газоотделения и раздаточный кран со шлангом.

Четырехпоршневой измеритель объема ТРК соединен системой шестерен, приводящей в движение вал, моделирующей сигналы оптоэлектронного датчика импульсов, которые поступают в электронную часть. После преобразования информация о количестве прошедшего через измеритель объема топлива отображается на дисплее и на электромеханическом суммарном счетчике.

ТО и текущий ремонт ТРК осуществляются обычно централизованно — спецорганизацией по договору, а на самой АЗС ТО заключается только в замене фильтра очистки топлива, точнее, его фильтр-патрона (картриджа), состоящего из металлической оболочки и целлюлозного фильтрующего материала, в результате чего образуются отходы в виде фильтров ТРК отработанных. В остальных случаях производится замена узлов и агрегатов (пластиковых и металлических) ТРК на новые, а вышедшие из строя увозятся для ремонта и восстановления обслуживающей организацией. Сам металлический корпус ТРК подлежит ТО примерно 1 раз в 10 лет.

Также в процессе проведения заправок оборудования образуются обтирочный материал, загрязненный нефтепродуктами (содержание нефтепродуктов более 15%), и песок, загрязненный нефтепродуктами (содержание нефтепродуктов 15 % и более).

ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОР

В процессе использования дизель-генератора возможно образование обтирочного материала, загрязненного нефтепродуктами (содержание нефтепродуктов более 15%), и песка, загрязненного нефтепродуктами (содержание нефтепродуктов 15 % и более).

В случае если ТО и текущий ремонт дизель-генератора осуществляются на собственной специализированной базе (дизель-генератор доставляется с объекта на ремонтную базу собственным транспортом), то отходов на площадке не образуется. Если дизель-генератор является самоходным, то нужно рассматривать конкретную ситуацию на площадке: дизель-генератор самостоятельно отправляется на ремонтную базу или какое-то обслуживание все же может производиться непосредственно на площадке. В этом случае отходы от его ТО будут почти аналогичны таковым при ТО автотранспорта.

АВТОМОБИЛЬНАЯ МОЙКА

Колесная мойка обычно включает в себя систему механической очистки сточных вод — шламоприемный бак, нефтеуловитель и кассетные фильтры (например, заполненные вспененным полиэтиленом высокого давления). Вода отстаивается, шлам накапливается в шламоприемном баке, нефтепродукты через нефтеотделитель отводятся в нефтеуловитель, где и накапливаются, а очищенная вода поступает на полиэтиленовый фильтр тонкой очистки, а затем вновь в процесс мойки (оборотная система).

При использовании автомойки с очистными устройствами (подробное описание можно найти в паспорте установки) необходимы регулярная замена фильтров сорбционного блока (блоков), опорожнение резервуаров-шламонакопителей, а также удаление всплывающей нефтепленки, в результате чего образуются отработанные фильтры/фильтрующая загрузка (возможно, двух и более типов в зависимости от конструкции мойки), осадок очистных устройств,загрязненный нефтепродуктами (15 % и более), всплывающая пленка из нефтеуловителей (бензиноуловителей).

РЕМОНТНЫЙ УЧАСТОК

При работе на заточном станке (заточка инструментария, резка металла) образуются абразивная пыль и порошок от шлифования черных металлов (с содержанием металла менее 50 %), абразивные круги отработанные, лом отработанных абразивных кругов.

При сварочных работах (ремонт производственного оборудования БСУ и АСУ) с использованием ручной дуговой сварки электродами образуются остатки и огарки стальных сварочных электродов. Зачистка сварных швов обычно не производится, в связи с чем отход «шлак сварочный» не рассматривается и не нормируется, однако при наличии процесса зачистки шлак сварочный в перечне отходов должен присутствовать.

ХОЗЯЙСТВЕННО-БЫТОВОЙ УЧАСТОК ПЛОЩАДКИ ОРГАНИЗАЦИИ СТРОИТЕЛЬСТВА ДОРОГИ

Замена отработанных люминесцентных ламп в помещениях предприятия и на его территории приводит к образованию отхода ртутные лампы, люминесцентные ртутьсодержащие трубки отработанные и брак.

Административно-управленческая деятельность сотрудников подразумевает постоянное использование различных канцелярских принадлежностей, которые быстро приходят в негодность, — черновики документов на бумажных носителях (впоследствии измельченные в бумагорезательном аппарате в целях сохранения конфиденциальности информации), тонкие картонные/пластиковые обложки документов, папки, металлические/полимерные скрепки, ручки, карандаши, скоросшиватели, дыроколы, стеклянные/полимерные канцелярские приспособления и т.д. В результате этого, а также при постоянном использовании в целях соблюдения гигиены одноразовой посуды от напитков (вода, чай, кофе) образуется мусор от бытовых помещений организаций несортированный (исключая крупногабаритный).

Уборка территории предприятия от пыли, песка, мелких обрывков упаковки и крошки расходных материалов приводит к образованию мусора (отходов) от уборки территории предприятия.

Согласно требованиям правил санитарии и гигиены работающие на площадке обеспечиваются спецодеждой (куртками, комбинезонами, головными уборами, рабочими перчатками) и спецобувью, которые с течением времени изнашиваются, теряя свои эксплуатационные качества, в связи с чем подлежат замене с образованием отходов спецодежды и обуви кожаной рабочей, потерявшей потребительские свойства.

Часто на площадках имеются мобильные туалетные кабины, оборудованные баками (резервуарами-накопителями), при очистке которых от жидких отходов жизнедеятельности работающих образуются отходы (осадки) из выгребных ям и хозяйственно-бытовые стоки (отходы биотуалетов).

Комплексная система очистки поверхностных сточных вод (в частности, FLOTENK) включает резервуар-отстойник для предварительной очистки поверхностного стока, нефтеуловитель, песчаные нефтеулавливающие фильтры и фильтры тонкой очистки (например, ЭФВП-СП из вспененного полиэтилена высокого давления) для улавливания мелких частиц взвеси. Хотя в каждом конкретном случае стоит руководствоваться только паспортом реальной установки, имеющейся на вашем предприятии.

Первый отсек — песколовка — предназначен для оседания крупных частиц взвеси. Во втором отсеке (бензоотделителе) установлены коалесцентные модули — набор гофрированных пластин из поливинилхлорида, которые при прохождении через них воды вибрируют. На них оседают эмульгированные нефтепродукты, которые с течением времени в процессе постоянной вибрации отрываются от пластин, образуя на поверхности емкости отдельный плотный слой. Данный блок не требует замены или регенерации, а при ТО промывается под струей воды. Третий отсек представляет из себя сорбционный блок тонкой очистки, где в качестве первой ступени используется песочный фильтр — мешки из геоткани, заполненные гидрофобными природными алюмосиликатами (песком) для улавливания остатков нефтепродуктов, в качестве второй ступени — фильтры тонкой очистки для улавливания мелких частиц взвешенных веществ.

При очистке резервуара-накопителя локальных очистных сооружений (ЛОС) поверхностного стока образуется осадок очистных устройств, загрязненный нефтепродуктами (более 15 %), а замена фильтров приводит к образованию отработанных фильтров/фильтрующей загрузки ЛОС поверхностного стока (от одного до трех видов в зависимости от конструкции).

Если на территории площадки имеются общежития для персонала, уборка их помещений приводит к образованию отходов из жилищ несортированных (исключая крупногабаритные).

Крупногабаритные отходы бытового мусора от административных помещений и жилых комнат в общежитиях в связи с малой длительностью их функционирования на данной площадке (обычно менее 1 года) не образуются.

Питание сотрудников осуществляется в столовой предприятия. Работники столовой не осуществляют на территории предприятия первичную подготовку продуктов для приготовления пищи (такую как разделка мяса, птицы, рыбы, очистка овощей, фруктов), а используют либо готовые полуфабрикаты, либо готовые продукты (готовые салаты, сыр, колбасные и хлебобулочные изделия, напитки, сахар, масло и т.д.). Поэтому отходы от первичной обработки продукции (отходы костей мяса, птицы, рыбы и овощные очистки) в данном случае не учитываются. Остатки готовых пищевых продуктов и полуфабрикатов, не использованные в приготовлении блюд (некондиционные для сервировки обрезки хлеба, сыров, колбас и т.д.), а также остатки пищи на сервировочной посуде (часть блюд, не использованных сотрудниками при питании) подлежат отдельному накоплению в специально отведенном для этих целей контейнере, поэтому целесообразно выделить их при нормировании отдельно как пищевые отходы кухонь и предприятий общественного питания.

При обслуживании посетителей используется как одноразовая посуда из бумаги и полимерных материалов (стаканы, тарелки, ножи, вилки, ложки), так и стеклянная. Уборка помещений предприятия общественного питания (столовой) подразумевает сбор мелких обрывков упаковки от готовых пищевых продуктов, использованных бумажных/тканевых салфеток, боя сервировочной посуды, а также поврежденных пластмассовых подносов. Поскольку раздельный сбор вышеперечисленных отходов не предусмотрен в связи с отсутствием возможности их технологического отделения от остаточных количеств пищевых продуктов, целесообразно объединить их в мусор (отходы) от уборки помещений предприятия общественного питания.

Работа на строительной площадке подразумевает выполнение требований безопасности в целях сохранения здоровья работающих, но не исключается возникновение травмоопасных ситуаций, в связи с чем на площадке строительства имеется медпункт для оказания первой медицинской помощи в виде инъекционного введения различных препаратов, а также перевязок и тампонирования при повреждении кожных покровов тела. В результате данных манипуляций образуются отходы полимерные, металлические, хлопчатобумажные одноразовые обеззараженные — шприцы одноразовые отработанные, иглы одноразовые отработанные, перевязочный материал использованный.

Теперь, когда вопросы организации строительства и изготовления асфальтовых и бетонных смесей нам более или менее понятны, переходим к самому процессу укладки дорожного полотна.

ПРОЦЕСС УКЛАДКИ ДОРОЖНОГО ПОЛОТНА

Процесс разработки выемки земляного полотна должен быть организован, как правило, без разрывов. Разрывы в возводимом земляном полотне допускаются на участках сосредоточенных работ или расположения искусственных сооружений и на участках с особыми грунтовыми условиями, где работы выполняются по индивидуальному проекту, предусматривающему технологические или сезонные перерывы.

Разработку выемок и резервов следует начинать с пониженных мест рельефа. В процессе строительства должен быть обеспечен постоянный отвод поверхностных вод из всей зоны производства работ. Разработку выемки и отсыпку насыпей на косогорах круче 1:3 или оползневых склонах допускается производить только после строительства специальных защитных устройств.

Работы по устройству выемки ведутся поточным методом.

Грунт в зависимости от толщины разрабатываемого слоя либо срезается бульдозером, грузится экскаваторами в автосамосвалы и вывозится, либо сразу разрабатывается и грузится при помощи экскаваторов и транспортируется.

Работы начинают с низовой стороны для обеспечения отвода воды.

При устройстве выемки экскаваторами грунт разрабатывают с недобором для предотвращения нарушения структуры грунта в основании. Допускаемый недобор грунта при разработке выемки экскаватором — 0,2 м. Срезку недобора производят одновременно с разработкой выемки бульдозером. Грунт от срезки недобора бульдозером перемещается в забой экскаватора.

Далее производятся работы по планировке и доуплотнению земляного полотна, нарезке кюветов. Уплотнение производится виброкатком среднего типа, нарезка кюветов — экскаватором-планировщиком.

В процессе устройства песчано-подстилающего слоя в местах, где уже имеется прежняя дорога, происходят разбивка и снятие дорожного полотна, которое погружается в самосвалы и обычно вывозится на собственный асфальтобетонный завод для использования в качестве дополнительной минеральной добавки к изготавливаемому асфальту.

Песок доставляется на объект самосвалами и высыпается в тело насыпи послойно. Затем каждый слой песка разравнивается бульдозером, уплотняется дорожными катками, а для лучшего уплотнения слои песка смачиваются перед уплотнением из поливомоечной машины. После прокатки последнего слоя происходят окончательное выравнивание поверхности автогрейдером, окончательная укатка катками и укрепление откосов планировщиком TATRA.

Следующим слоем укладывается щебень, также доставляемый самосвалами и выгружаемый на песчано-подстилающий слой с учетом уплотнения на укатку в размере 25 %. Далее производится распределение щебня бульдозером и «прикатка» слоя — обжатие слоя щебня до той степени, когда при движении катка щебень не перемещается, а остается на месте.

Следующим этапом является планировка поверхности профилировщиком-триммером для выравнивания поверхности и снятия лишнего слоя щебня по нижнему ограничителю профилировщика. После этого слои окончательно уплотняются, также с поливом водой непосредственно перед катком.

Бетон, необходимый для устройства бетонного слоя основания, доставляется в цистернах-мешалках с собственных БСУ. Укладка и распределение бетонной смеси производятся гусеничным асфальтоукладчиком, затем слой уплотняется катками. Таким же образом устраиваются и следующие слои после «схватывания» предыдущего. Для защиты слоев от попадания посторонних примесей используется деревянная опалубка. Для выравнивания уложенных слоев на асфальтоукладчике установлена копирная струна — металлический трос диаметром 2–4 мм, соединенный со щупом датчика автоматической системы обеспечения ровности.

При укладке верхнего асфальтового слоя самосвалы с горячей смесью подъезжают задним ходом к непрерывно движущемуся асфальтоуклачику и смесь равномерно поступает из кузова самосвала в бункер асфальтоукладчика. После распределения и разравнивания производится уплотнение смеси тяжелыми катками с обязательным смачиванием их вальцев водой в процессе укатки. После окончания уплотнения и остывания асфальта производится контроль качества произведенных работ.

Отходы материалов (песка, щебня) при укладке дорог не образуются, т.к. они используются полностью. Излишки на одном из мест производства работ переносятся на следующий участок реконструируемой дороги, технологическое просыпание горячей асфальтовой смеси с асфальтоукладчика устраняется вручную (лопатой).

При выемке грунта под обустройство дорожного полотна образуется грунт, образовавшийся при проведении землеройных работ, не загрязненный опасными веществами и грунт, образовавшийся при проведении землеройных работ, загрязненный опасными веществами. Отметим, что в данном случае необходимо поинтересоваться у заказчика о наличии заключения Роспотребнадзора о степени опасности грунта, а также протоколов его компонентного состава. После этого вы с помощью расчетов сможете установить принадлежность грунта к определенному классу опасности.

В процессе проведения работ по укладке слоев дорожного покрытия загрязнения с рабочих поверхностей и рук работающих удаляются при помощи чистой хлопчатобумажной ветоши, в результате чего образуется обтирочный материал, загрязненный нефтепродуктами (содержание нефтепродуктов 15 % и более).

Очистка бункеров асфальтоукладчиков приводит к образованию отходов битума, асфальта в твердой форме, боя бетонных изделий, отходов бетона в кусковой форме, которые складируются в самосвалы и перевозятся на собственные асфальтобетонные заводы для использования в качестве минеральной добавки при изготовлении асфальтовых смесей.

Замена пришедшей в негодность деревянной опалубки при реконструкции автодороги приводит к образованию древесных отходов натуральной чистой древесины несортированных.

ХОЗЯЙСТВЕННО-БЫТОВАЯ ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ

Замена отработанных люминесцентных ламп на территории реконструируемой дороги приводит к образованию отхода ртутные лампы, люминесцентные ртутьсодержащие трубки отработанные и брак.

В процессе жизнедеятельности персонала, работающего на площадке, образуются жидкие бытовые отходы. Их сбор осуществляется в мобильные туалетные кабины, которые периодически опорожняются, и отходы (осадки) выгребных ям и хозяйственно бытовые стоки вывозятся на обезвреживание/использование по договору со спецорганизацией.

Поскольку бытовые помещения на участке обустройства дороги отсутствуют, их уборка не производится, образование мусора от бытовых помещений организаций несортированного (исключая крупногабаритный) невозможно.

Итак, основные процессы организации и производства строительства автодорог мы с вами рассмотрели. Безусловно, это только первооснова, тонкая путеводная ниточка для создания вашего ПНООЛР, однако хочется надеяться, что теперь вам будет гораздо проще самостоятельно дополнить либо сократить предложенное описание в зависимости от индивидуальных особенностей предприятия. Не забывайте об этой индивидуальности — это залог качественного и грамотного ПНООЛР. От вашего отношения к его разработке зависит то чувство, которое останется после окончания работ. Это может быть просто облегчение (ну все, закончено наконец, ура, свобода!), а может быть еще и чувство удовлетворения и гордости от по-настоящему хорошо сделанной работы. Помните: рецепт блюда может быть одинаков, но если в него вложить частичку души, украсить и подать в красивой посуде, и вам будет радостно, и другим — приятно. Ведь любая работа должна приносить радость — это и есть признак мастерства. А иначе… стоит ли быть вечным ремесленником?

 

М.А. Мальцева, главный специалист ЗАО «Пурсей корп.», канд. биол. наук

Статья опубликована в журнале «Справочник эколога» № 4, 2013.

Купить этот номер в электронном виде

Подпишитесь на нашу рассылку

Рассылка о новых материалах в блоге и новых номерах журналов. Отправляется в среднем 1 письмо в 2 недели.