Оптимизация и стандартизация технологических процессов на складе компании

Склады — это здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для приемки, размещения и хранения поступивших на них товаров, подготовки их к потреблению и отпуску потребителю.

Представление о гармонично организованной логистической системе как о системе без складов ошибочно. Гармония в логистике достигается правильным сочетанием складского и транзитного способов продвижения  вещественной продукции от первичного источника сырья вплоть до конечного потребителя.

Объективная необходимость в специально обустроенных местах для содержания запасов существует на всех стадиях движения материальных потоков, чем объясняется большое разнообразие видов складов. Совокупность выполняемых на различных складах работ, тем не менее, примерно одинакова:

• приемка, временное размещение и хранение материальных запасов;
• переформирование грузовых единиц;
• обеспечение логистического сервиса в системе обслуживания.

Проектирование технологического процесса на складе начинается с четкой формулировки требований. Необходимо дать точный ответ на вопрос: «Что ждет компания от своего склада?» Частично информация о комплексе требований к складу формируется при проектировании товародвижения в целом. Здесь наряду с ответами на вопросы «Сколько складов?» и «Где расположены склады?» происходит поиск ответа на вопрос, какие основные работы должны  выполнять склады компании.

Требования к складу определяют также сопряженные с ним службы компании. Проектируя складской процесс, необходимо установить, чего ждут от склада службы снабжения и сбыта, служба транспорта и др.

Например, сопряженные со складом службы одного из предприятий оптовой торговли Москвы сформулировали свыше 50 различных требований, которые были учтены при рационализации склада, в том числе:

• ускорить период входного контроля поступающего на склад товара  и довести его до 8 рабочих часов;
• обеспечить возможность отдельного хранения конфликтной партии поступивших на склад грузов на срок до 5 дней;
• организовать выборочную проверку весовых параметров входящего груза и т.д.

Логистическая оптимизация работы склада заключается в проектировании складского технологического процесса как единого целого. Моделирование складского процесса включает разработку комплекса разноуровневых схем, позволяющих увидеть все части процесса, определить его слабые стороны, понять, насколько отдельные части процесса соответствуют друг другу, увидеть лишние или недостающие операции.

К основным средствам моделирования, позволяющим всесторонне и в то же время с необходимой степенью детализации рассмотреть сквозной технологический процесс на складе, относятся:

• принципиальная схема технологического процесса на складе;
• принципиальная схема материальных потоков на складе;
• транспортно-технологическая схема переработки грузов на складе;
• технологическая карта работы склада;
• описание стандартных процедур складского процесса.

Охарактеризуем основные средства моделирования складского процесса на примере компании, осуществляющей оптовую торговлю продовольственными товарами (например, различными супами быстрого приготовления). Склад компании прирельсовый, то есть товары поступают в вагонах, упакованные в ящики из гофрированного картона. Грузы в вагоне не пакетированы. Формирование грузового пакета на поддоне осуществляется в момент выгрузки. Хранение осуществляется на поддонах, установленных в стеллажи. Отпуск товаров осуществляется как целыми поддонами, так и поящично (на одном сборном поддоне товары различных наименований). Поскольку доля отгрузки сборными поддонами велика, принято решение о выделении специального участка комплектации, на котором помимо хранения осуществляется также сбор заказа. Собранные заказы, пройдя контроль, поступают в экспедицию склада. Здесь формируются отгрузочные партии, которые затем группируются по маршрутам. Вывоз грузов со склада осуществляется автомобильным транспортом. При этом загрузка производится целыми пакетами, сформированными на поддонах с заездом погрузчика в кузов  автомобиля.

Принципиальная схема технологического процесса, разрабатываемая на основе сформулированных ранее требований, представляет собой  взаимосвязанную последовательность крупных блоков операций, которые предусмотрено выполнять на складе в соответствии с требованиями, предъявленными к складу. В нашем случае это разгрузка железнодорожного транспорта, приемка, хранение, комплектация и отпуск груза (рис. 1). (Все рисунки приведены в журнале «Справочник экономиста», № 2, 2005). Каждый из блоков можно представить более детально, описав входящие в его состав операции. Взаимосвязь на данном этапе проектирования указывают не между отдельными операциями, а между укрупненными блоками операций. Цель модели — правильно сформировать функционал склада.

Принципиальная схема материальных потоков на складе показывает основные участки, на которых выполняются отдельные операции, а также направления потоков между отдельными участками. Схема потоков позволяет просто и наглядно представить основные внутрискладские перемещения грузов (рис. 2), служит основой для последующего расчета площадей отдельных участков, а также расчета потребности в технических и трудовых ресурсах склада. Цифрами на схеме обозначены номера операций, буква «м» обозначает, что операция выполняется с помощью средств механизации, буква «р» — что операция выполняется вручную или с помощью средств малой механизации.

В соответствии с принципиальной схемой технологического процесса разрабатывают транспортно-технологическую (структурную) схему переработки грузов, позволяющую увидеть и критически оценить всю цепь операций от момента прибытия транспортного средства с товарами на склад до момента отправки груза получателю (рис. 3).

При проектировании складских процессов разрабатываются различные варианты построения транспортно-технологических схем, в том числе и сквозных, включающих контрагентов предприятия. Технико-экономическая оценка различных вариантов транспортно-технологических схем переработки груза на складе осуществляется на основе расчета удельных трудовых, эксплуатационных, капитальных и приведенных затрат по различным вариантам. Выбирается та схема, которая обеспечивает минимум приведенных затрат.

Логистика предполагает наличие технической, технологической и планово-организационной сопряженности в деятельности различных участников процессов продвижения материальных потоков. Моделирование технологического процесса на складе должно осуществляться совместно с разработкой соответствующих моделей на складах постоянных контрагентов. Логистические службы должны проектировать сквозные транспортно-технологические схемы переработки грузов в логистической цепи, технологические карты, стандартные процедуры и графики поставок, согласованные с постоянными партнерами, а коммерческие аппараты предприятий — посредством договоров обеспечивать возможность реализации сквозных схем. Соблюдение данного требования превращает склад из самостоятельного, обособленно функционирующего элемента в деталь единого гармонично организованного, эффективно функционирующего логистического механизма. Таким образом, цель логистической оптимизации технологического процесса на любом из складов цепи — такая его организация, которая обеспечивает минимум приведенных затрат по цепи в целом.

Пример 1

Имеются три варианта построения транспортно-технологической схемы продвижения рассматриваемых товаров от изготовителя до розничной торговли, отличающиеся друг от друга используемой тарой.

Вариант 1:

• производственная тара — ящики;
• складская тара — поддоны;
• транспортная тара — ящики.

Вариант 2:

• производственная тара — поддоны;
• складская тара — поддоны;
• транспортная тара — поддоны.

Вариант 3:

• производственная тара — ящичный поддон;
• складская тара — ящичный поддон;
• транспортная тара — ящичный поддон.

Условный пример выбора одного из этих вариантов приведен в таблице.

Удельные затраты по различным вариантам сквозной транспортно-технологической схемы переработки грузов в логистической цепи

Как следует из таблицы, с позиции розничной торговли наиболее выгоден первый вариант (приведенные затраты составляют 1143 руб. на 1 т нетто продукции), с позиции промышленности и оптового звена — второй, с позиции транспорта — третий.

К реализации должен быть принят тот вариант, который обеспечит минимум приведенных затрат, рассчитываемых по всей схеме, то есть третий вариант.

Карта технологического процесса представляет собой документ, регламентирующий цикл операций, выполняемых на конкретном складе. Составляется карта на базе утвержденной транспортно-технологической схемы.

Технологические карты определяют состав операций и переходов, устанавливают порядок их выполнения, содержат технические условия и требования, а также данные о составе оборудования и приспособлений, используемых в процессе выполнения предусмотренных картами операций.

Примерная форма технологической карты, приведенная в табл. 2 (см. «Справочник экономиста», № 2, 2005), содержит фрагмент технологического процесса — описание операций разгрузки товаров и перемещения их на участок приемки.

В технологической карте процесс переработки грузов на складе представляется расчлененным на отдельные этапы погрузочно-разгрузочных, контрольно-учетных и специальных внутрискладских операций, причем по каждому этапу указываются средства выполнения и состав исполнителей тех или иных операций.

Стандартизация технологических процессов на складах позволяет сократить время на обучение сотрудников, помогает решить проблему разделения и кооперации труда.

Основной целью разработки технологических стандартов является повышение качества предоставляемых складом услуг и повышение производительности труда (сокращение времени простоев, сокращение времени обработки грузов).

Для работающего склада стандартизацию логично начать с анализа технологического процесса. Как показывает опыт, простое описание имеющихся процедур и контроль их выполнения позволяют сократить время на выполнение операций на 2–5%.

Пример 2

Трем контролерам подразделения отгрузки склада общего пользования было предложено составить описание процесса контроля подготовленного к отпуску грузового пакета, сформированного на поддоне из товаров различных наименований. Двое из контролеров проработали на предприятии по пять лет, один — четыре года, в одном подразделении они проработали год. В результате получилось три разных инструкции. Предложенные контролерами процедуры отличались как по времени проверки, так и по вероятности ошибки, величина которой оказалась обратно пропорциональной времени проверки.

В дальнейшем контролерам было предложено обсудить полученные варианты и разработать новый, улучшенный вариант, который и лег в основу инструкции к процедуре подготовки заказов. Обсуждение разных вариантов заставило сотрудников критически оценить приемы, которыми они пользуются в своей работе, понять важность соблюдения процедур.