Как определить норму времени выполнения производственных операций?

Вопрос:

У нашей организации есть производство кашпо. Норма времени выполнения операций рассчитывается так: площадь готового изделия (в квадратных метрах) умножается на время выполнения операции (в часах).

Формовщик стеклокомпозитных изделий выполняет их формовку, которая состоит из нескольких операций определенной продолжительности:

• раскрой материала — 10 минут;
• формовка в слоях — 10 минут на один слой;
• шпаклевка — 5 мин;
• установка ребер жесткости — 10 мин.

Определение нормативного времени выполнения операции «Формовка в слоях» вызывает сложности — она зависит от количества слоев в изделии (их может быть 2, 3, 4, 5) и его площади в квадратных метрах (чем изделие больше, тем дольше длится операция).

Как правильно определить норму времени выполнения рассматриваемой операции? Какими учебными материалами или методикой можно воспользоваться для решения этой задачи?

Зачем необходимо рассчитывать нормы времени?

Нормирование труда часто воспринимают как пережиток плановой экономики или инструмент для «закручивания гаек». На практике это совсем не так. Грамотно рассчитанные нормы времени — один из главных источников объективной информации о производственных процессах. Они позволяют ответить на ключевые вопросы о том, сколько стоит изделие, какую нагрузку выдержит цех, почему один рабочий перерабатывает, а другой простаивает, и где скрыты резервы для повышения производительности труда без покупки нового оборудования.

Суть нормирования состоит в том, что любой процесс, даже ручной, можно разложить на повторяющиеся элементы. Измерив время выполнения этих элементов в разных условиях и статистически обработав результаты, мы получим обоснованную норму — не «догадку мастера», а величину, подкрепленную замерами. Именно на основе таких данных строят реалистичные планы, рассчитывают сдельную оплату труда и оценивают себестоимость продукции.

Норма времени — это регламентированная величина затрат рабочего времени на выполнение единицы работы (изготовление одного изделия, осуществление одной операции) в определенных организационно-технических условиях. Правильно рассчитанная норма — это не «палка» для рабочего и не способ занизить расценки. Это инструмент, который позволяет:

• реально оценивать трудоемкость заказа и его себестоимость;
• планировать загрузку оборудования и персонала;
• объективно рассчитывать сдельную оплату труда;
• выявлять «узкие места» и резервы для роста производительности труда.

На практике нормировщики и технологи часто сталкиваются с типичной проблемой: исходные данные о времени даны «в штуках» или «на глаз», а реальная трудоемкость изготовления продукции, выполнения работ, оказания услуг нелинейно зависит от ключевых параметров. Особенно это заметно там, где нет готовых отраслевых нормативов — например, при ручном формовании изделий.

В связи с этим давайте рассмотрим:

• как провести хронометраж и фотографию рабочего дня, чтобы собрать достоверные данные;
• как отсеять случайные выбросы и определить устойчивость хроноряда;
• какие формулы лучше использовать для расчета трудоемкости;
• как перейти от оперативного времени к полной норме штучного времени, определенной с учетом времени обслуживания и отдыха.

Как собрать исходные данные для нормирования с помощью хронометража и фотографии рабочего времени?

Прежде чем что-либо рассчитывать, нужно провести измерения. Ни одна формула, сколь угодно сложная, не заменит реальных замеров на производстве. Здесь нам поможет классический труд — «Справочник нормировщика» под редакцией А.В. Ахумова (1987 г.). Да, ему уже почти 40 лет, но методики изучения затрат рабочего времени, описанные в нем, остаются эталонными.

Фотография рабочего времени — это метод наблюдения, который фиксирует все затраты рабочего времени, возникающие на рабочем месте в течение смены или ее части (включая простои, переходы, обслуживание инструмента, время на отдых и личные надобности). Фотография рабочего времени может быть индивидуальной (наблюдение за одним рабочим) или групповой (наблюдение за бригадой).

Хронометраж предполагает изучение только оперативного времени, то есть времени выполнения повторяющихся элементов операции (например, нанесения одного слоя, раскроя одного листа материала). Хронометраж нужен, чтобы установить норму по конкретному действию.

Пошаговый алгоритм проведения наблюдений выглядит так:

Шаг 1. Подготовьтесь к наблюдению.

Чтобы подготовиться к наблюдениям, надо:

• выбрать типового рабочего средней квалификации (не лучшего и не худшего);
• убедиться, что его рабочее место оснащено стандартными инструментами и материалами;
• предупредить рабочего о проведении наблюдения (хотя бы формально) и объяснить его цели — работник не должен бояться, что замеры используют для снижения расценок.

Шаг 2. Разбейте операции на элементы.

В рассматриваемом случае операция по формовке включает следующие элементы:

1) раскрой материала;

2) формовка в слоях (нанесение связующего и укладка армирующего материала);

3) шпаклевка (выравнивание поверхности);

4) установка ребер жесткости (усиление конструкции).

Для хронометража нужно разбить каждый элемент на ещё более мелкие измеримые действия. Например, формовка одного слоя включает такие последовательные действия: взятие валика → нанесение смолы на оснастку → укладка раскроенного материала → разравнивание → удаление пузырей воздуха → переход к следующему участку.

Шаг 3. Проведите замеры.

В наблюдательный лист вносят содержание элементов операции, время окончания их выполнения и количество изделий, произведенное за определенные отрезки времени. Обработка результатов включает определение продолжительности каждого действия и индексацию затрат времени, то есть их отнесение к соответствующей категории (оперативное время, подготовительно-заключительное время, обслуживание рабочего места, время на отдых и личные надобности, потери).

В табл. 1 показано, как может выглядеть наблюдательный лист, с помощью которого проводился хронометраж операции «Нанесение второго слоя материала», выполняемой для кашпо площадью 0,8 м².

Важно

Замеры нужно проводить для изделий разного метража (минимум 3–4 типоразмеров) и с разным количеством слоев (2, 3, 4, 5). Только тогда вы сможете выявить зависимость времени выполнения действий от площади изделия и числа слоев.

Важно правильно определить количество необходимых замеров (или, как его еще называют, объем выборки). Оно не берется «с потолка», а напрямую зависит от типа производства и характера выполняемой работы. Чем более стабильный и повторяющийся процесс, тем меньше замеров для него требуется, и наоборот — для ручных операций, число наблюдений нужно увеличивать.